Actualmente utiliza la solucion provista por Telectronica en Malagueño (Cordoba), Yocsina (Cordoba), Campana (Buenos Aires), Capdeville (Mendoza) y Puesto Viejo (Jujuy).

A traves de este sistema, Cementos Minetti controla en forma automatica el ingreso y egreso de vehiculos en sus plantas y centros de distribucion, contando con informacion en tiempo real sobre el estado de todos y cada uno de los procesos dentro sus operaciones.

De esta forma se reducen errores y tiempos, se agiliza el flujo de vehiculos y se cuenta con informacion estadistica para la toma de decisiones.

Luego de una exitosa experiencia de diez años en la utilizacion del sistema, Shell contrato nuevamente los servicios de Telectronica para llevar a cabo un upgrade del sistema, migrando a herramientas de desarrollo modernas y ampliando las funcionalidades del sistema para cumplir con exigencias de un proyecto global de identificacion de todos sus productos.

A tal efecto se realizo el desarrollo de software que gestiona el proceso de identificacion y control de produccion de todas las presentaciones de lubricantes (desde envases de 1 litro hasta tambores) y se integro todo el equipamiento para impresion, lectura y captura automatica de datos con equipos marca Zebra y Motorola.

La implementacion resulto todo un exito, cumpliendo con los plazos acordados y saliendo a produccion sin inconvenientes.

Agradecemos a Shell la confianza depositada en nuestra empresa. Contar con una empresa lider en el sector de OIL & GAS dentro de nuestros clientes nos llena de orgullo.

ID Logistics implementó una solución de voice picking junto a Telectronica

Lavarropas, juegos de cubiertos, celulares, LCDs, juguetes, ventiladores, heladeras… la primera impresión cuando se ingresa al depósito de la firma ID Logistics en la localidad de Tortuguitas (provincia de Buenos Aires) es de inmensidad de espacio y de variedad de productos. La compañía, de origen francés, presta servicios de logística y distribución y factura $ 85 millones al año. Consolidada con el Grupo Carrefour, tiene sucursales en todo el mundo. En la Argentina está presente desde 2008, cuando se instaló para abastecer al área de no comestibles de Carrefour, prestando servicios a 220 sucursales de la cadena.

Con un total de seis depósitos, a partir de este año, sumó nuevos clientes como la cervecera CCU, a la que atiende desde otro depósito ubicado en Munro, que también provee al área de comestibles de Carrefour. El amplio depósito de Tortuguitas, de 12 metros de altura y 30.000 metros cuadrados, tiene un área denominada “la jaula”, donde se encuentran los productos de más alto valor, por lo que se la considera un área sensible, a la que se accede con contraseña y que está monitoreada con cámaras de seguridad que tienen un nivel de detalle en su definición que llegan a leer las etiquetas de los productos.

“Desde el inicio de la operación, trabajamos con radiofrecuencia, con terminales Motorola MC9090. Toda la operación se diagramó con estas terminales, sin utilización de papel”, recuerda Sebastián Yáñez, jefe de Sistemas de ID Logistics. La preparación, el almacenaje y el control se realizan con estas terminales, que se vinculan con Infolog WMS (Warehouse Management System), software de origen francés que es el standard de Carrefour en todo el mundo y corre sobre un servidor IBM AS400.

Para la jaula, en la búsqueda de mejora en la calidad de preparación de los pedidos como objetivo principal, ID Logistics decidió implementar una solución de “voice picking” (recolección por voz) que a la vez permitiera mejorar la productividad. “Buscábamos una solución por voz que tomara como base la radiofrecuencia y que nos ayudara a eliminar errores en el proceso, especialmente en los productos pequeños y caros”, detalla Yáñez. Tres fueron las opciones que analizaron: una del mismo proveedor del WMS, Infolog; un desarrollo de una empresa local y Soft to Go, un software que provee Telectrónica, al igual que las terminales Motorola WT4090 con ring scanner, “que nos dan la ventaja de tener las manos libres, algo fundamental para el servicio post venta. Elegimos esta opción por el tiempo de implementación —de sólo cuatro meses—, por los costos y por la flexibilidad, ya que permite modelar el software de acuerdo con lo que necesitamos”, explica Yáñez. Para esta nota, Information Technology intentó comunicarse, sin éxito, con Infolog, el proveedor del sistema WMS.

Voz y eficiencia

El proceso que se desarrolla en el depósito consta del ingreso de la mercadería, su almacenamiento y el armado de los pedidos para que sean distribuidos los productos al cliente. En el depósito de ID Logistics funciona una “oficina móvil”, que es un carrito manejado por un operario que tiene instalada una notebook, al que llegan los pedidos del cliente y se almacenan en la terminal. El sistema indica dónde está la mercadería y dónde se debe guardar. Con la misma terminal, se valida una vez que llega a la ubicación y se confirma el almacenaje. Posteriormente, se imprime la documentación y se valida la recepción. Por una interfaz del sistema comercial se envían los pedidos para el día, que se arman por la mañana.

La innovación del voice picking es que el operario lleva en su mano un dispositivo que tiene una especie de anillo —que es el scanner— y un auricular, en el que el software emulador de voz le indica al operador en qué posición se encuentra el producto que debe cargar. Una vez allí, el operario valida su identidad y, utilizando las dos manos, carga la cantidad de producto que le indica el sistema, hasta que termina la lista. “Cuando finaliza, el picking le indica por voz dónde debe descargarlo”, explica Yáñez. Luego, la expedición de los productos se realiza con las terminales Motorola MC9090, las que ID Logistics ya utilizaba en toda la operación con la ergonomía “Gun”, con el mango en forma de pistola (que son las que aún sigue utilizando fuera de la jaula), que además de no permitir usar ambas manos para hacer las cargas y descargas, obligan al operador a mirar una pantalla en la que salen los pedidos.

El cambio, aseguran, resulta notorio: “Aumentamos en un 14 por ciento la productividad usando los ring scanners”, afirma Martín del Negro, gerente Comercial de ID Logistics.

Fernando Bonadimani, ejecutivo del área de Ingeniería de Preventa de Telectrónica, señala que el mayor desafío pasó por la puesta a punto de la aplicación. “Se invirtió mucho tiempo para encontrar la secuencia correcta de trabajo, para lograr minimizar los tiempos de operación y asegurar la correcta operación. Hay que tener en cuenta que la aplicación que controla el armado del pedido fue desarrollada originalmente para el uso de terminales móviles que utilizan tecnología de código de barras para la captura de la información. El principal desafío fue armar un modelo de trabajo que fuera compatible con el diseño original y al mismo tiempo brindase las ventajas operativas de la tecnología de reconocimiento de voz.”

Yáñez recuerda que hubo un aspecto crítico: el de la duración de la batería que traían los nuevos dispositivos, pero que se solucionó con un cambio en las mismas. Junto a él trabajaron cinco personas por parte de Telectrónica, más las áreas de IT y de Operaciones. “Los operarios, que hicieron las pruebas on site y dieron el visto bueno también participaron”, detalla el jefe de Sistemas.
El proyecto demandó una inversión de U$S 6.000 en software y U$S 35.000 en hardware.

Del Negro agrega otros beneficios resultantes del cambio: “Ofrecemos un servicio de última tecnología y además se redujeron los errores y mejoró la rentabilidad. El cliente está más conforme y esto nos hace más competitivos con respecto a los demás operadores logísticos y con una tarifa más competitiva, ya que redujimos la contratación de personal eventual”. Ahora están implementando el voice picking en el resto del depósito, para de esta manera continuar con las mejoras tanto en la calidad del servicio como en la productividad.

La implementación se basa en un emulador de terminal con funcionalidad de Voice Picking en sus cinco computadoras móviles Motorola WT4090, que se pueden operar con manos libres. Alejandro Prosperi, gerente de canales de la compañía sostuvo que aumenta la productividad entre un 10 y 15% y reduce considerablemente los errores en los pedidos. ID Logistics implementó la solución para armar órdenes vía instrucción por voz de Motorola, llamada Voice Picking, en sus cinco computadoras móviles Motorola Solutions WT4090, aptas para operar con manos libres, con el objetivo de agilizar y simplificar el trabajo de los preparadores de pedidos en su centro de distribución.

Alejandro Prosperi, gerente de canales de Motorola Solutions para Región SOLA (Argentina, Chile, Uruguay, Paraguay, Perú y Bolivia), contó a Canal AR que el sistema mejora la productividad entre un 10 y 15% y reduce considerablemente los errores en los pedidos.

Prosperi sostuvo que este sistema está dirigido especialmente a los centros de distribución de una cadena de retail. Además, dijo que el usuario recibe los datos del pedido a través de una comunicación de voz paratomar las unidades del producto más rápidamente.

Por su parte, Pablo Rattel, gerente de sitio de ID Logistics, señaló: “Con la incorporación de este nuevo sistema de Voice Picking podemos estar un paso adelante, ya que nos permite reducir notablemente los tiempos y ajustar los márgenes de error para cumplir con satisfacción los pedidos del mercado, cada día más exigente”.

Finalmente, Alan Gidekel, gerente general de Telectrónica, remarcó que permite al cliente optimizar sus procesos y alcanzar mayores niveles de rendimiento y productividad.

La intervencion manual de los operarios en este proceso deriva generalmente en diferencias entre las posiciones fisicas de los productos y aquellas reportadas en el sistema, lo que produce una enorme perdida de tiempo en la identificacion y ubicacion de productos mal ubicados.

Cómo funciona el sistema

Cada autoelevador es equipado con lector portatil RFID. Este equipo sera el responsable de realizar la lectura de la identificacion RFID del pallet. Una vez identificado el producto, el sistema envia a la terminal del autoelevador la posicion en la que el mismo debe ser almacenado.

Cada posicion fisica es identificada con un TAG RFID robusto que permitira realizar una validacion “producto-posicion” cuando el autoelevador se aproxime a la misma. En caso de que la posicion sea la correcta, el sistema entregara una señal visual y sonora de confirmacion. En caso de que la posicion fuera equivocada, el sistema generara una alarma, permitiendo al operario corregir el error.

Beneficios de la tecnología RFID aplicada a la automatización de Depositos:

- No requiere la intervención de personas para identificar productos y posiciones

- Se eliminan errores propios de la intervencion humana

- Se ahorran tiempos en la busqueda e identificacion de productos dentro del deposito

- Se cuenta con informacion confiable y actualizada en tiempo real

Ver Video de la Aplicacion

Desde 1867 en que Henri Nestlé desarrolló la primera harina lacteada para bebés y salvó la vida de un recién nacido, Nestlé se ha esforzado por construir una empresa basada en sólidos valores y principios humanos.

Hoy Nestlé es la empresa de alimentos más grande del mundo, líder en nutrición, y ha definido, desde sus orígenes, a la calidad de sus productos como el factor clave de su éxito.

Los productos de Nestlé brindan mayor bienestar que cualquier otra compañía a más gente en el mundo a través de su amplia variedad de alimentos y bebidas de excelente calidad, sabor, valor agregado, placenteros e innovadores.

Nestlé opera en la Argentina desde hace más de 76 años y cuenta actualmente con siete plantas en las que utiliza un importante parque de impresoras de codigo de barras.

Para asegurar la continuidad en sus operaciones y reducir los costos de mantenimiento y paradas de linea, Nestle contrato los servicios de mantenimiento preventivo de Telectronica.

A traves de visitas periodicas, los tecnicos de Telectronica revisan el funcionamiento de cada uno de los equipos asegurando su maxima vida util y anticipando cualquier falla propia del desgaste de las partes que lo componen.

Como parte de nuestro viaje visitamos una tienda de WalMart con el objetivo de conocer la implementación que han realizado recientemente y validar si efectivamente se trataba de una iniciativa “real y concreta” o sólo una mera acción de marketing.

Para nuestra sorpresa, al ingresar a la sección de productos textiles nos encontramos con una empleada de wal mart que estaba realizando un control de inventarios en ese preciso momento. Sorprendidos por la situación, nos acercamos, nos presentamos y le pedimos permiso para realizarle algunas preguntas sobre su tarea.

Esta persona nos comentó que su responsabilidad era realizar un control diario del nivel de inventario de diversas secciones de la tienda.

Tradicionalmente realizaba ésta tarea utilizando tecnología de código de barras, lo cual le permitía contar unos 2000 items por hora como máximo. Nos explicó que WalMart comenzó a trabajar con tecnología RFID en todos sus productos textiles hace aproximadamente un año y que actualmente realiza la misma tarea leyendo un promedio de 8000 items por hora.

También menciono que las terminales portátiles con RFID que poseen en la tienda también son utilizadas para realizar el control de la recepción de productos en la trastienda. A través del uso de estos equipos, realizan una rápida lectura de todos los ítems enviados por los proveedores para validar la recepción versus los ítems solicitados.

Luego de conversar con esta empleada de wal mart, visitamos la sección de productos textiles donde nos encontramos con ítems de muy bajo precio como pares de medias o jeans, todos identificados con tags rfid y contando con el logo de EPC en sus respectivas estiquetas (ver imágenes).

Entre los años 80 y 90, el código de barras fue implementado masivamente en Latinoamerica, a partir de la iniciativa de grandes retailers que convencidos de los beneficios que esta tecnología podía aportar a sus operaciones, decidieron invertir en la instalación de sistemas de lectura en sus tiendas y solicitaron a sus proveedores la identificación de todos los ítems con esta herramienta.

Actualmente, nos resulta absolutamente normal visitar cualquier tipo de tienda y realizar nuestras transacciones comerciales a través de la utilización del código de barras.

En mi rol como CEO de Telectronica, he trabajado intensamente para promover el uso de Tecnología RFID en Latinoamerica durante los últimos diez años. Haber visitado esta tienda de WalMart y ver el avance de la tecnología RFID en el mayor retailer del mundo fue para mi una ratificación de una tendencia global creciente que avanza a pasos acelerados.

RFID es una valiosa tecnología que ofrece múltiples beneficios en la identificación de activos, automatización de procesos y trazabilidad de productos. Sus implementaciones a nivel global son diversas y cada vez más numerosas.

Sin dudas, la evolución del mercado desde el código de barras hacia tecnología RFID será un fenómeno tecnológico de relevancia en la próxima década y poder participar de esta revolución es un desafio profesional que nos llena de entusiasmo a quienes conformamos el equipo de Telectronica.

El Lic. Alan Gidekel es CEO de Telectronica y uno de los principales expertos en Tecnologia RFID de Latinoamerica. Certificado RFID+ por Comptia y autor del primer libro en español sobre Tecnologia RFID, conferencista invitado en numerosos eventos y universidades de Argentina, Brasil, Chile y Uruguay. Miembro de EPC Global y fundador del primer laboratorio de Tecnologia RFID de la Argentina.