Telectrónica

La actividad de la empresa abarca la distribución de fertilizantes, la industrialización de oleaginosas, la producción de harinas y la recepción, almacenaje de granos y comercialización de granos, (cereales, oleaginosas y sus subproductos derivados) fundamentalmente destinados al mercado externo.

Desafío RFID

La primera implementación se realizó en el Complejo Industrial Ramallo de 400 hectáreas, sobre la costa del río Paraná. La infraestructura tiene un muelle de carga de granos, harinas y aceites; dos silos horizontales con capacidad para almacenar 200.000 toneladas de granos y un centro de cargas para recibir 1000 camiones por día.

La primera etapa de la implementación consistió en la puesta en marcha de un sistema RFID para el control de cargas y descargas de granos en ferrocarril, uno de los servicios logísticos que emplea esta planta de Bunge. Los granos son procesados en su planta y transportados en ferrocarril hacia el puerto, en donde son descargados, clasificados y embarcados.

Sin embargo, los servicios logísticos ferroviarios presentaban algunas problemáticas:

-          En ciertas ocasiones, algunos vagones eran salteados en el control y conteo, por lo que no quedaba registrado su contabilización.

-          Tampoco se llevaba un registro exhaustivo del peso de granos que transportaba cada vagón.

Por lo tanto, los dos problemas a evacuar en esta primera etapa fueron:

1)      Evitar que ningún vagón del ferrocarril fuera omitido en el conteo.

2)      Asegurar la captura individualizada del peso de cada vagón.

Características de la implementación

El sistema RFID otorgó una solución en la captura de datos automatizada sobre los vagones que cargan y descargan granos en la planta.

Se colocaron TAGS RFID, protegidos con etiquetas OPP para resistir el medio ambiente, que fueron fijadas en cada vagón con imanes de alto poder. Luego, la formación ingresó a la planta BUNGE y se cargaron los vagones con granos, que fueron pesados con una balanza dinámica, sin necesidad de que el ferrocarril se detuviera. Delante de la balanza había una antena conectada a un lector, que asignaba al tag RFID pegado en cada vagón el peso que calculado por la balanza, mientras la formación continuaba andando.

Más adelante, el ferrocarril arribaba al sector de “extracción”: el tren se detenía, e ingresaban dos vagones que descargaban sus granos en y luego pasaban los próximos dos, hasta completar la descarga y su respectiva lectura de toda la formación. Allí se instalaron otros dos puntos que garantizaron la automatización de captura de datos sobre los vagones que estaban descargando sus granos.

Finalmente, hubo un último punto de lectura en la salida de la formación que verificó que todo vagón que estuviera saliendo, hubiera descargado sus granos.

Por lo tanto se trató de un sistema con cuatro puntos de lectura:

-          Uno en la balanza

-          Dos ubicados en la extracción

-          Un cuarto ubicado en la salida de la planta.

Beneficios obtenidos

- Identificación automatizada del peso

- Verificación de que todos los vagones sean descargados

- Reducción de riesgos de pérdidas de granos

- Confiabilidad en la operación y en los datos recolectados